硫化儀測得的硫化曲線怎么分析怎么看？

無轉(zhuǎn)子硫化儀測定未硫化膠料硫化特性的原理：將未硫化膠料試樣放入一個*密封或幾乎*密封的模腔內(nèi)，并使之保持在設定的試驗溫度下。模腔有上、下兩個部分，其中一部分以微小的擺角振蕩。振蕩使試樣產(chǎn)生剪切應變，測定試樣對模腔的反作用轉(zhuǎn)矩（力）。此轉(zhuǎn)矩（力）取決于膠料在硫化過程中產(chǎn)生的、隨硫化時間長短而連續(xù)變化的剪切模量。從膠料入模開始，硫化儀便自動記錄反映膠料產(chǎn)生剪切應變的轉(zhuǎn)矩的數(shù)值。于是，便得到了一條轉(zhuǎn)矩與時間的關(guān)系曲線，即硫化曲線。其形狀與設定的試驗溫度和膠料的特性有關(guān)。
（有的硫化儀用FL）：zui小轉(zhuǎn)矩或力（N.m或N）；
（有的硫化儀用Fmax）：在規(guī)定時間內(nèi)達到的平坦、zui大、zui高轉(zhuǎn)矩或力（N.m或N）；
（有的硫化儀用t10）：也叫焦燒時間，即轉(zhuǎn)矩達到ML+（MH-ML）*10%時所對應的時間；（有的硫化儀用t90）: 也叫正硫化時間，即轉(zhuǎn)矩達到ML+（MH-ML）*90%時所對應的時間，稱為工藝正硫化時間。
硫化歷程分為四個階段：硫化誘導階段，熱硫化階段，硫化平坦階段和過硫化階段。
什么是橡膠硫化壓力？硫化壓力在橡膠成型過程中起什么作用?
橡膠件硫化的三大工藝參數(shù)是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對制品性能影響zui大的參數(shù)，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。但對硫化壓力比較少進行試驗。
硫化壓力是指，橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。
橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結(jié)構(gòu)密度、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點：
  防止混煉膠在硫化成型過程中產(chǎn)生氣泡，提高制品的致密性；
提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規(guī)定時間內(nèi)能夠充滿整個模腔；
  提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；
4）  提高橡膠制品的物理力學性能。
硫化壓力的選取需要考慮如下幾個方面的因素：
1）  膠料的配方；
2）  膠料可塑性的大??；                            
3）  成型模具的結(jié)構(gòu)形式（模壓，注壓，射出等）；
4）  硫化設備的類型（平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）；
5）  制品的結(jié)構(gòu)特點。
硫化壓力選取的一般原則：
1）  膠料硬度低的（50-Shore A以下或更低），壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；
2）  薄制品選擇小，厚制品選擇大；
3）  制品結(jié)構(gòu)簡單選擇小，結(jié)構(gòu)復雜選擇大；
4）  力學性能要求高選擇大，要求低選擇??；
5）  硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。
對硫化壓力，國內(nèi)外一些橡膠廠家有如下一些經(jīng)驗值供參考：
1）  模壓及移模注壓的硫化方式，其模腔內(nèi)的硫化壓力為：10~20Mpa；
2）  注壓硫化方式其模腔內(nèi)的硫化壓力為：0~150Mpa；
3）  硫化壓力增大，產(chǎn)品的靜態(tài)剛度也隨之增大，而收縮率隨之逐漸減??；（在國內(nèi)的減振橡膠行業(yè)內(nèi)，對于調(diào)整產(chǎn)品的剛度，普遍采用的依然是增加或者降低產(chǎn)品所使用的膠料硬度，而在國外，已經(jīng)普遍采用了提高或者降低產(chǎn)品硫化時的膠料硫化壓力來調(diào)整產(chǎn)品的靜態(tài)剛度。）
4）  隨著硫化壓力的不斷提高，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)一個反常的現(xiàn)象，即當產(chǎn)品膠料的硫化壓力達到83Mpa時，產(chǎn)品膠料的收縮率為0，若產(chǎn)品膠料的硫化壓力繼續(xù)不斷上升，產(chǎn)品膠料的收縮率會出現(xiàn)負值，也就是說，在這種超高的產(chǎn)品膠料硫化壓力下，產(chǎn)品硫化出來經(jīng)停放后，其橡膠部分的尺寸比模具設計的尺寸還要大；
 5）  在模壓和注壓方式下，模腔內(nèi)膠料的硫化壓力隨著時間的延長，總是先增高后減少，并zui終處于平坦狀態(tài)；
6）  隨著膠料硫化壓力的提高，其膠料的300％定伸和拉伸強度均隨之提高，其膠料的扯斷伸長率、撕裂強度和壓縮*變形卻隨之下降；
7）  在減震橡膠制品硫化過程中，注壓硫化方式中模腔內(nèi)膠料的壓強比模壓硫化方式的壓強高一倍以上。產(chǎn)品達到相同的靜剛度所需的膠料硬度有較大差別。隨產(chǎn)品硫化時的硫化壓力提高，產(chǎn)品在壓縮*變形性能方面有明顯的提高。
1. 什么是硫化溫度
橡膠硫化溫度是硫化三大要素之一，是橡膠進行硫化反應（交聯(lián)反應）的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學反應一樣，硫化反應隨著溫度升高而加快，易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當于一個表壓的蒸汽壓力），其反應速度約增加一倍；或者說，反應時間約減少一半。
2. 怎樣選擇硫化溫度
2.1 橡膠的種類   隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應，導致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn)“硫化返原”現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能。
綜合考慮各橡膠的耐熱性和“硫化返原”現(xiàn)象，各種橡膠建議的硫化溫度如下：
NR 在140-150℃，zui高不超過160℃；
順丁橡膠、異戊橡膠和氯丁橡膠在150-160℃，zui高不超過170℃
丁苯橡膠、丁腈橡膠可采用150℃以上，但zui高不超過190℃；
丁基橡膠、三元乙丙橡膠一般選用160-180℃，zui高不超過200℃；
硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫，一段溫度可選170-180℃，二段硫化則選用200-230℃，按工藝要求可在4-24h 范圍內(nèi)選擇。
2.2 橡膠配方中硫化體系的類型
按照zui終制品不同性能的要求，橡膠配方選用不同的硫化體系。硫化體系不同，則硫化特性不同，有的需要高活化溫度，有的需要低活化溫度。因此要根據(jù)實際的硫化體系來選擇相應的硫化溫度。通常，普通硫磺硫化體系，其硫化溫度選取范圍為130-160℃，具體需要根據(jù)所使用的促進劑的活性溫度和制品的物理機械性能來確定。
促進劑的活性溫度較低或制品要求高強度、較低的定伸應力和硬度時，硫化溫度可選擇較低一些，這樣生成較多的多硫交聯(lián)鍵；
  促進劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應力和硬度、較低伸長率時，硫化溫度宜采用高一些，這樣生成較多的低硫交聯(lián)鍵。
有效、半有效硫化體系，硫化溫度一般掌握在160-165℃之間，過氧化物及樹脂等非硫磺硫化體系，硫化溫度適合選擇170-180℃.尤其要指出，對于EPDM，NBR硫磺硫化的配方，如設計需要二次加硫，一次加硫與二次加硫的溫度和時間影響zui終制品的壓縮*變形和硬度等機械性能均比較大；而過氧化物硫化的配方，一次加硫的溫度尤為重要，*在180℃以上，若一次加硫溫度不足，二次加硫補足的效果甚低。即過氧化物硫化的配方，二次加硫?qū)ui終物性的影響很小。
橡膠屬于熱的不良導體，受熱升溫較慢。對于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到平坦范圍；造成制品外表部分恰好正硫化時，而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化。或者內(nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時，而外部已過硫化。為了保證厚制品硫化均勻，除了配方設計時需要充分考慮膠料的硫化平坦性外，在選擇硫化溫度時，也要考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。
l對于薄制品，硫化溫度可以適當高點。
對于夾織物的橡膠制品，通常硫化溫度不高于140℃.而發(fā)泡橡膠，需要按照發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑的分解溫度選擇適宜的硫化溫度。
什么叫橡膠制品硫化時間？如何設定硫化時間？
1. 定義
1.1 橡膠制品硫化時間
站在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達到交聯(lián)密度zui大化，物理機械性能*化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。通常不含操作過程的輔助時間。
硫化時間是和硫化溫度密切相關(guān)的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學性能達到或接近*點時，此種硫化程度稱為正硫化或zui宜硫化。在一定溫度下達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應有一定的正硫化時間。當膠料配方和硫化溫度一定時，硫化時間決定硫化程度，不同大小和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時間來控制硫化程度，通常制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時間越長。
2. 硫化時間的設定方法
2.1 正硫化時間的測試
膠料正硫化時間的測試方法有：
2.1.1物理-化學法（包括游離硫測定法和溶脹法）；
2.1.2 物理-力學性能測定法（包括定伸應力法、拉伸強度法、定伸強度法、抗張積法、壓縮*變形法、綜合取值法等）；
2.1.3儀器法（包括門尼粘度法、硫化儀法）等。
目前zui常用的是硫化儀法。通過硫化儀測試，可以得到膠料的正硫化時間。
2.2 制品硫化時間的確定
2.2.1 若制品厚度為6mm或小于6mm，并且，膠料的成形工藝條件可以認為是均勻受熱狀態(tài)，那么，制品的硫化時間與硫化曲線中所測得的正硫化時間相同（溫度一致的情況下，即加硫溫度使用硫化儀測試的溫度）；
2.2.2 若制品壁厚大于6mm，每增加1mm的厚度，則測試的正硫化時間增加1min，這是一個經(jīng)驗數(shù)據(jù)。例如，一橡膠制品，其厚度為22mm，試片測試的正硫化時間為6min（溫度設定為150℃），那么，在150℃硫化時，該制品的硫化時間為6+（22-6）×1=22min。這時間不包括操作過程的輔助時間。
3. 二段加硫時間設定
3.1 定義為了達到合理的制造工藝和合理成本，把橡膠硫化分為一段、二段兩個過程來完成的工藝方法，其第二段的工藝就是所謂的二段加硫。一段硫化主要是使制品得到定形，然后將未正硫化狀態(tài)而得到定形的制品集中起來進行二段硫化。這樣，提升了一段硫化的效率，二段硫化的集中處理，也提升了效率，節(jié)省了能源。
3.2 二段硫化時間的設定
除合理成本考量，對于特種橡膠如Silicone膠、FKM橡膠，其正硫化過程的時間較長，正常工藝均采用二段硫化。
NR，一般不采用二段加硫。因其非常容易產(chǎn)生硫化返原現(xiàn)象。如需要建議在100℃以內(nèi)，2小時左右；
SBR，BR一般采用100-120℃，1-2小時；
NBR，EPDM（硫磺硫化）一般采用140-150℃ 2-4小時；
EPDM （過氧）一般采用150-160℃ 2-4小時；
FKM一般采用 200-230 8-12小時。